4. Oktober 2024
In der Instandhaltung liegt der Fokus häufig auf Effizienz. Entweder soll mit gleichem Aufwand mehr erreicht (Maximalprinzip), oder mit weniger Aufwand das gleiche Ergebnis erzielt werden (Minimalprinzip). Diese Sichtweise lässt jedoch eine entscheidende Frage außer Acht: Sind die gewählten Maßnahmen tatsächlich die richtigen und führen sie zu einer hohen Anlagenverfügbarkeit und -zuverlässigkeit?
Um neben der Effizienz auch die Effektivität der Instandhaltung zu steigern, bietet sich das Asset Performance Management (APM) an. Das Research-Unternehmen Gartner definiert den Ansatz wie folgt:
„Asset performance management (APM) encompasses the capabilities of data capture, integration, visualization and analytics tied together for the explicit purpose of improving the reliability and availability of physical assets. APM includes the concepts of condition monitoring, predictive forecasting and reliability-centered maintenance (RCM).“
Im Mittelpunkt stehen dabei als Zweck die Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit technischer Anlagen. Das umfassende Nutzen vorhandener Daten ist das Mittel. Operationalisiert wird dieser Ansatz durch verschiedene Konzepte, die zwei zentrale Dimensionen beleuchten.
In jedem Shopfloor sind zahlreiche Maschinen, Anlagen, Fahrzeuge und Werkzeuge im Einsatz, die eine bestimmte Funktion erfüllen und daher wichtig sind. Ihre Relevanz für die Wertschöpfung unterscheidet sich jedoch deutlich. Fällt beispielsweise ein Druckluftschlagschrauber aus, ist das zwar ärgerlich – bleibt jedoch das zentrale Förderband stehen, kommt die gesamte Produktion zum Erliegen.
Im Rahmen des Asset Performance Managements besteht der erste Schritt deshalb darin, die Kritikalität eines Ausfalls für jede einzelne Maschine zu bewerten. Dafür eignet sich der Einsatz einer Risikomatrix mit zwei Achsen:
Bei der Schadensbewertung lassen sich unterschiedliche Aspekte berücksichtigen: Neben dem Einfluss auf die Produktion (Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit) spielen auch die Sicherheit der Mitarbeitenden sowie Auswirkungen auf die Umwelt eine Rolle.
Sobald bekannt ist, welche Assets besonders kritisch sind, lässt sich bewerten, wie wirksam die aktuellen Instandhaltungsmaßnahmen tatsächlich sind. Unsere Erfahrung nach zahlreichen Projekten ist: Viele Instandhaltungsabteilungen orientieren sich bei ihrer Arbeit vorrangig an den Empfehlungen der Hersteller. Diese sind für die einzelne Maschine oder Anlage sicher zutreffend, vernachlässigen aber den konkreten Kontext, in dem die Assets tatsächlich eingesetzt werden. Dadurch ist eine wirklich effektive Instandhaltung im Grunde nicht möglich.
Stattdessen lohnt sich der Einsatz spezifischer Methodiken, mit denen sich die Effektivität der Instandhaltung unter Berücksichtigung des individuellen Kontextes systematisch ableiten lässt.
Zwei Methoden stehen dabei besonders im Fokus:
RCM verfolgt das Ziel, die Zuverlässigkeit technischer Anlagen mit möglichst geringem Kostenaufwand sicherzustellen. Dafür kommt ein gezielter Mix aus korrektiver, vorbeugender und vorausschauender Instandhaltung zum Einsatz – unter Berücksichtigung von Sicherheit, Umweltaspekten und Folgekosten.
Für diese Methode muss für jedes kritische Asset zunächst definiert werden, welche Funktion es erfüllen soll und welches Leistungsniveau erwartet wird. Ebenso ist zu klären, wann eine Funktion als nicht erfüllt gilt oder die geforderte Leistung nicht erreicht wird.
Mit der Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) lässt sich analysieren, welche Fehler dazu führen, dass eine Funktion nicht erfüllt und eine bestimmte Leistung nicht erreicht wird. Zudem wird bewertet, welche Effekte sich daraus ergeben und wie hoch die Wahrscheinlichkeit für das Auftreten eines Fehlers ist.
Operationalisiert werden drei zentrale Kennzahlen:
Aus der Kombination dieser drei Werte ergibt sich die Risiko-Prioritätszahl (RPZ), mit deren Hilfe sich eine Rangfolge der Risiken erstellen lässt. Für die identifizierten und priorisierten Fehler können anschließend Maßnahmen abgeleitet werden, mit denen die Auftrittswahrscheinlichkeit reduziert oder die Entdeckungswahrscheinlichkeit erhöht werden soll.
Die Ergebnisse beider Methoden geben Aufschluss darüber, wie eine technische Anlage ausfallen kann – und welche Instandhaltungsmaßnahmen geeignet sind, einem Ausfall entgegenzuwirken. Dazu zählen präventive Instandhaltung, Verbesserungsmaßnahmen oder korrektive Instandhaltung (siehe auch DIN 13306).
Diese abgeleiteten Handlungsempfehlungen müssen operationalisiert und kontinuierlich auf ihre Wirksamkeit hin überprüft werden. Dabei sind Kennzahlen wie MTBF (Mean Time Between Failures) oder MTTR (Mean Time To Repair) wichtige Indikatoren, um zum Beispiel den Nutzen der präventiven Instandhaltung zu messen.
Im Idealfall führt eine implementierte präventive Instandhaltung dazu, dass eine Anlage, bezogen auf ein definiertes Schadensbild, gar nicht oder deutlich seltener ungeplant ausfällt. Ist dies nicht der Fall, ist der Nutzen der Maßnahme sowohl inhaltlich als auch in Bezug auf ihre Frequenz zu hinterfragen – und bei Bedarf zu optimieren.
Denkbar ist auch der umgekehrte Fall: Es werden zu viele Instandhaltungsmaßnahmen durchgeführt. Etwa dann, wenn regelmäßig geplante Inspektionen stattfinden, ohne dass daraus Folgemaßnahmen entstehen – wie beispielsweise der Austausch von Komponenten. In solchen Situationen stellt sich die Frage, ob diese Aktivitäten tatsächlich notwendig sind oder ob Zeit, Ressourcen und Budget nicht gezielter eingesetzt werden können.
Zusammenfassend gilt: Um die Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit von technischen Anlagen zu optimieren, ist im ersten Schritt die Effektivität der Instandhaltung zu evaluieren. Die zentrale Frage lautet: Mache ich das Richtige – und ist es wirksam?
Erst im zweiten Schritt geht es um die Effizienz: Mache ich das, was ich mache, richtig? Zwar ist es effizient, wenn ich fünf Minuten im Monat im Instandhaltungsprozess sparen kann. Doch effektiv wäre es, wenn ich die Frequenz der Maßnahme von monatlich auf halbjährlich reduzieren kann – bei gleichbleibender Anlagenzuverlässigkeit und -verfügbarkeit.
Ein geeignetes IT-Tool für das Managen von Effektivität und Effizienz ist das SAP Asset Performance Management. Damit lassen sich alle Schritte IT-seitig abbilden und mithilfe von Daten fundiert bewerten.
Strategisches Asset Performance Management | Leistung, Kosten und Risiko ausbalancieren
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