Lieferengpässe vermeiden – Absicherung der Warenversorgung

Die Nachfrage der Verbraucherinnen und Verbraucher unterliegt stetigen Schwankungen. Wenn Unternehmen nicht rechtzeitig auf diese reagieren, kann dies die Lieferkette in ein Ungleichgewicht bringen.

Krisen, wie Kriege oder politische Instabilität, behindern in einigen Regionen den Warenfluss. Dies kann dazu führen, dass Lieferanten ihre Ware nicht mehr liefern können oder die Importe durch Zölle teurer werden. 

Wirtschaftliche Unsicherheit hat einen erheblichen Einfluss auf die Verfügbarkeit und Kosten von Rohstoffen und Zwischenprodukten. In dieser Zeit sehen sich Unternehmen häufig mit Auftragsrückgängen bzw. hohen Importkosten konfrontiert. 

Eingeschränkte Transportkapazitäten, wie Fahrermangel oder ein überlasteter Schienenverkehr, können zu Verzögerungen der Lieferung führen. Weitere Ursachen könnten Infrastrukturprobleme oder regulatorische Einschränkungen sein, wie beispielsweise Zollverfahren, die insbesondere bei grenzüberschreitenden Transporten sichtbar werden.

Die Fähigkeit eines Unternehmens, Produkte rechtzeitig produzieren und liefern zu können, kann auch durch interne Faktoren beeinträchtigt werden, wie: 

• technische Störungen in Produktionsanlagen, 

• Arbeitsstreiks, 

• und Mangel an qualifizierten Arbeitskräften.

Die Verfügbarkeit von essenziellen Rohstoffen wie Stahl, Zement, Beton, Halbleitern, (Halb-) Metallen und seltenen Erden ist eingeschränkt. Dies kann durch begrenzte natürliche Vorkommen, steigende Nachfrage oder politische und wirtschaftliche Konflikte verursacht werden. 

Wetterbedingungen können die Verfügbarkeit und Produktion von Gütern stark beeinflussen. Beispielsweise können Extremwetterereignisse wie Stürme, Dürren oder Überschwemmungen die Ernteerträge mindern. 

Strenge regulatorische Anforderungen und langwierige Genehmigungsprozesse können die Einführung und Produktion verzögern. Umwelt- und Sicherheitsstandards tragen ebenfalls zur Komplexität bei. 

In einer Unternehmung mit einer reifen Supply Chain ist die Verzahnung von kurz-, mittel-, und langfristiger Planung ein Selbstverständnis. Dabei wird ein vertrieblicher Forecast genutzt, der sowohl durch mathematische Algorithmen als auch durch aktuelle Experteninformationen aus dem Vertrieb ermittelt wird.  

Ziel ist es, daraus eine möglichst genaue Planung des künftigen Bedarfs abzuleiten. Der holistische Planungsansatz ermöglicht eine datenbasierte Prognose, aktuelle Bestandswerte, den Ausblick auf die weitere Materialbeschaffung sowie dezidierte Produktionskapazitäten. Zudem hat er das Potenzial, drohende Engpässe frühzeitig zu erkennen. So wird das Unternehmen in die Lage versetzt, rechtzeitig und proaktiv zu handeln. 

Der Markt intelligenter Planungssoftware, die unter anderem das Sales & Operations Planning (S&OP) berücksichtigt, wächst rasant und trägt zur Stabilisierung von Lieferketten bei. Mit Hilfe der Tools und einem gut durchdachten S&OP-Prozess wird es möglich, Entscheidungen in Echtzeit zu treffen. Leistungsfähige Algorithmen stimmen die Nachfrage präzise mit dem Angebot ab und erlauben, dass verschiedene Szenarien aufgebaut werden, die potenzielle Engpassrisiken berücksichtigen bzw. erkennen. 

Der Bullwhip-Effekt tritt verstärkt auf, wenn es den Beteiligten in der Lieferkette an Verständnis für die Zusammenhänge zwischen der Angebots- und der Nachfragesituation mangelt. Auf jeder Ebene der Lieferkette prognostizieren die Beteiligten die Nachfrage häufig nur mithilfe von historischen Daten oder anhand von Kaufmustern. Diese Vorgehensweise reicht jedoch nicht aus, um umfassende Transparenz über den realen Bedarf zu schaffen. Sie kann daher nicht als fundierte Entscheidungsgrundlage dienen. 

Ein Ansatz zur Minderung des Bullwhip-Risikos ist die Einführung einer „Vendor Managed Inventory“ (VMI) Strategie. Dadurch lässt sich die Kundennachfrage besser verfolgen und die Wiederauffüllung von Beständen effizient steuern. Über ein VMI können Informationen zum Abfluss überwacht und Lieferungen für viele Kunden verwaltet werden.  

Ein weiterer in der Praxis bewährter Ansatz ist der Einsatz von elektronischem Datenaustausch (EDI). Damit lassen sich Geschäftsabläufe digital, unmittelbar und fehlerfrei übertragen. In vielen Unternehmen ist dies bereits die präferierte Methode zur Echtzeit-Übertragung von Daten zwischen verschiedenen Computersystemen oder Netzwerken.  

Beim richtigen Setting ausgewählter Informationsarten (EDI Message Types: DESADV, INVRPT, ORDERS, ORDRSP, PRODAT etc.) können zusätzliche Daten übernommen werden. So lassen sich neben Beständen auch Informationen aus der Absatz- und Produktionsplanung des Kundenstamms in den eigenen Planungsprozess integrieren. Infolgedessen kann im Rahmen eines regelmäßigen Datenaustauschs der Bullwhip-Effekt signifikant reduziert und der reale Kundenbedarf genauer eingeschätzt und zielgenau produziert werden. 

Zum einen ist sicherzustellen, dass über alle Fertigungsstufen hinweg die Plan- bzw. Fertigungstermine den Kundenwunschtermin mit Rücksicht auf entsprechende Transportzeiten berücksichtigen. Zum anderen ist auf der Beschaffungsseite anhand der Disposition kontinuierlich zu prüfen, wann ein Nettobedarf vor dem Hintergrund von Beständen wirklich auftritt. 

Bei einer engen systemischen Vernetzung mit Kund:innen, wie zuvor im Zusammenhang mit EDI beschrieben, wird Transparenz geschaffen. Sowohl die Bestandssituation als auch der tatsächliche Kundenbedarfstermin liegen eindeutig vor. Das heißt, es ist einschätzbar, wann es zu einer Out of Stock Situation kommen kann.  

Liegen diese Informationen nicht vor, wird eine intensive Zusammenarbeit zwischen Lieferant und Kund:in umso wichtiger. Im Engpass muss gemeinsam priorisiert werden, um schrittweise die bestmögliche Belieferung sicherzustellen. Eine solche Vorgehensweise ist sehr arbeitsintensiv und führt zu häufigen Änderungen in der Produktionsreihenfolge. Zudem muss eine eventuell erforderliche „Frozen Zone“ berücksichtigt werden, um den Produktionsoutput abzusichern.  

Durch den Abgleich von Forecast und Orders on Hand lassen sich Kund:innen identifizieren, die ihren Forecast signifikant überschritten haben. Auf dieser Basis können Produktionsmengen und -termine gezielt angepasst werden. Nur als letzter Ausweg sollte das Ablehnen oder Stornieren von Aufträgen in Betracht gezogen werden, etwa basierend auf einer Kundenklassifizierung oder Margensätzen. Eine Ausnahme bildet der Fall, wenn man sich bewusst von einem Kunden trennen möchte. 

Zum Selbstverständnis gehört, dass genaue Kenntnis über den Produktionsoutput anstehender Perioden vorliegt und, dass alle Prozesse verschwendungsarm ausgerichtet sind. Im Falle, dass ein Engpass absehbar und planbar ist, kann proaktiv durch eine Vorproduktion eine überschaubare Engpasszeit überbrückt werden. 

Nicht selten werden Unternehmen jedoch von Engpässen überrascht, die sich bereits schleichend angekündigt haben. Wenn frühzeitig Maßnahmen wie die Pausendurchfahrt, der parallele Anlagenbetrieb durch Mitarbeiter:innen oder der Aufbau zusätzlicher Schichten eingeleitet werden, können Engpässe abgefedert werden. So lassen sich kritische Situationen durch ein gezieltes Maßnahmenportfolio entschärfen. Wichtig ist die Transparenz, wo sich der Flaschenhals in der Herstellung befindet und wie sich der „gordische Knoten“ an der Stelle durchtrennen lässt. 

Bei aller Digitalisierung bleibt ein wesentlicher Faktor, dass die richtigen Menschen sowie das richtige Team an der richtigen Stelle eingesetzt werden.  Dies gelingt nur, wenn die Fähigkeiten der Mitarbeiter:innen, z. B. durch eine Soll- und Ist-Skill-Matrix inklusive Gap-Analyse, dokumentiert sind. Dazu gehört ein regelmäßiges Review, welche Fähigkeiten unterrepräsentiert sind und durch Schulungen bzw. Personalanpassungen ausgebaut werden müssen. 

Die richtigen Kennzahlen und aktuelle Bestandsparameter helfen dabei, die Lieferfähigkeit auf hohem Niveau zu halten. Gleichzeitig kann das Networking Capital bestmöglich und auf optimalem Level eingesetzt werden. Im Wissen um die Wiederbeschaffung, der Lieferzeit von Rohstoffen sowie deren Verbrauch können Sicherheitsbestände, Bestellzeitpunkte und ideale Bestelllosgrößen definiert werden.

Neben Reichweiten, der On Time in Full Quote und der Prüfung der Bestandshistorie sind weitere Kennzahlen relevant. Besonders die Abweichung der Produktionsperformance und des Vertriebs-Forecasts (MAPE & Trendsignal) sollten im Fokus stehen.